發電站（zhàn）采用大型蒸（zhēng）汽輪機驅動發電機產生電能。而蒸汽是通過燃燒原油、地熱或原子能將水加熱沸騰得到的。用於發電的汽輪機一（yī）般與發（fā）電機直接耦合。發電機必須依據電（diàn）力係統的頻率以恒定同步速度旋轉，*常見的速度有兩種：對（duì）50赫茲係統為3000轉／分鍾；對 60赫茲係統為3600轉／分鍾。
交流電（diàn）的產生需要**的速度控製。為適應電力（lì）不斷變化的需求，汽輪機控製器必須（xū）控製進入汽輪機的蒸汽流，以掌控汽輪機的速度。而蒸汽（qì）流則是由液壓操作（zuò）蒸汽控製閥進行控製（zhì）。
汽輪機（jī）轉子的不受控加速會觸發超速跳閘，使控製進入（rù）汽輪機蒸汽流量的蒸汽控製閥關閉。如果這一過（guò）程失敗，渦輪機將（jiāng）會（huì）不斷加速，直到徹底損壞。由於蒸汽輪機非常昂貴，一次停機故障會造成嚴重損失，因此必（bì）須避免任何（hé）失控情況。主要的**特（tè）性（xìng）是蒸汽控製（zhì）閥的液壓作（zuò）動係統設（shè）計。
目前的蒸汽閥（fá）作動係（xì）統（tǒng）都采用帶外（wài）部模擬電子比例閥的（de）位置控（kòng）製油缸。作動器動作（zuò）時壓（yā）縮內（nèi）置的故障**彈簧，彈簧無需任何外部能量就能關閉蒸汽閥，此時油缸的控製端口接回油箱。
現有（yǒu）係統存在下列缺點：
調試：在係統調試時，必須調整6至7隻電（diàn）位器，這非（fēi）常耗（hào）費（fèi）時（shí）間和費用，因為需要有技術的人員（yuán）調整一個閉環係統。
更換：更換閥或放大器比較困難，需要技術人員調整多（duō）個電位器。
診斷：隻能對油缸的位置信號進行故障檢（jiǎn）測。
新一代電動液壓蒸汽閥作動係統的特征如下：更換一個閥後，不需要對新的控（kòng）製回路、閥和信號進行調整（zhěng）；更換作動器位置（zhì）傳感器後，隻需簡單的信號（hào）調整；現有模擬指令信（xìn）號能夠應對渦（wō）輪機升級；提供附加監控信號（hào），用於前瞻式維護與故障判別（bié）；壓力傳感器為診斷提供（gòng）額（é）外的（de）壓力信號；整合了經過驗證的彈簧（huáng）故障**方案。
模擬控製與閥門電路（lù）隻能對指令信號與實（shí）際位置信（xìn）號之間的偏差進行監視。當偏差超出某一預定值時，故障**功（gōng）能被觸發，作動器被迫停止（zhǐ），或為**原因而轉入（rù）一個預設的終止位置。而機器的主控製器（qì）和液壓作動器係統（tǒng）將其解讀為一個未知故障，必須在緊急停機後由維護人員進一步分（fèn）析，因此（cǐ）導致進行故（gù）障檢測的停機時間長。
與之相比，采用數字軸控製閥的現代電液作動係統除（chú）了能控製（zhì）作動器位置外，還能控製閥門自（zì）身。現在（zài）越來越多的工廠要求采用前瞻式維護方案，但這種方案要求采集大量（liàng）有關電液作動係統及其部件的實際狀態與損耗的信息（xī）。例如，根據定義的（de）公差對伺服比例閥的靜態與動態特性、閥／軸集成電（diàn）路的溫度、傳感器信號、作動器的泄漏(密封磨損)以及過程數據等進（jìn）行監視是非常重要（yào）的。數字閥的軸控製電路（lù）可以提供用於連續過程監控的（de）所有相關內部控（kòng）製數據。現場總線接口能夠將每個軸的大量狀態信息連續發送給主（zhǔ）控製器，它是軸控製閥的基礎。
有了可用的數據，就能夠（gòu）監視電（diàn）液（yè）作動器的磨損情況，從（cóng）而在下次計劃的機器保養時對其進行（háng）主動維護（hù）。可用數（shù）據提供要求工作的有關信息，並為計劃的機器維護（hù）和保養準備好備件（jiàn），減少所需的停機時間。即使必須更（gèng）換軸控製閥，也無需作新的調整和調節，因為所有的控製參數都可以複（fù）製到新閥中，進一步（bù）減少了停機時間。不難得出這樣的結論，時間就是**，而數（shù）字診斷可以做到雙重節省。